一、電機繞組浸漆烘干的目的
       電機繞組浸漆烘干的目的，是在于把絕緣材料中所含的潮氣驅除，用絕緣漆填滿所有空間氣隙，這樣既可提高繞組的絕緣強度和防潮性能，又可提高繞組的耐熱性和散熱性，還可提高繞組絕緣的機械性能、化學穩定性、導熱性和散熱效果和延緩老化，電動機浸漆質量的好壞，直接影響到電機的溫升和使用壽命。要求浸漆與烘干嚴格按照絕緣處理工藝進行，以保證絕緣漆的滲透性好、漆膜表面光滑和機械強度高。使定子繞組粘結成為一個結實的整體。
      目前E、B級絕緣的電機定子繞組浸漆的處理，一般采用1032三聚氰胺醇酸樹脂漆，溶劑為甲苯或二甲苯，浸漆次數為二次，將其統稱為普遍二次浸漆熱沉浸式藝。
       二、電機繞組浸漆烘干的工序
       其工藝過程由預烘、浸漆兩個主要工序組成。
       1.預烘
       1）預烘目的
       繞組在浸漆前應先進行預烘，是為了驅除繞組中的潮氣和提高工件浸漆時的溫度，以提高浸漆質量和漆的浸透能力。
       2）預烘方法
       預烘加熱要逐漸增溫，溫升速度以不大于20-30度/h為宜。預烘溫度視絕緣等級來定，對E級絕緣應控制在120~125度，B級絕緣應達到125~130度，在該溫度下保溫4~6小時，然后將預烘后的繞組冷卻到60~80度開始浸漆。

       2.浸漆
       浸漆時應注意工件的溫度、浸的粘度以及浸漆時間等問題。
       浸漆溫度：如果工件溫度過高，漆中溶劑迅速揮發，使繞組表面過早形成漆膜，而不易浸透到繞組內部，也造成材料浪費；若溫度過低，就失去預烘作用，使漆的粘度增大，流動性和滲透性較差，也使浸漆效果不好。實踐證明，工件溫度在60~80度浸漆為宜。
       漆的粘度：漆的粘度選擇應適當，一次浸漆時希望漆浸透到繞組內部，因此要求漆的流動性好一些，故漆的粘度應較低，一般可取22~26s（20度、4號粘度計）；二次浸漆時，主要希望在繞組表面形成一層較好的漆膜，因此漆的粘度應該大一些，一般取30~38s為宜。由于漆溫對粘度影響很大，所以一般規定以20度為基準，故測量粘度時應根據漆的溫度作適當調整。
       浸漆時間：浸漆時間的選擇原則：一次浸漆，希望漆能盡量浸透到繞組內部，因此浸漆時間應長一些，約15~20min二次浸漆，主要是形成較好的表面漆膜，因此浸漆時間應短一些，以免時間過長反而將漆膜損壞，故約10~15min為宜。但一定要浸透，一直浸到不冒氣泡為止，若不理想可適當延長浸漆時間。每次浸漆完成后，都要把定子繞組垂直放置，滴干余漆，時間應為30min，并用溶劑將其它部位余漆擦凈。
       三、浸漆方法
       浸漆的主要方法有：澆浸、沉浸、真空壓力浸。
       對單臺修理的電機浸漆，多采用澆浸，而沉浸和真空壓力浸通常用于制造電機，對批量的可考慮沉浸，高壓電機才采用真空壓力浸。
       常用的澆浸工藝方法為：取出預烘的電機，待溫度涼至60~80度，豎直架于漆盤之上；將無溶劑漆灌入空飲料塑料瓶中，以便把握澆浸漆量；手拿裝有絕緣漆的塑料瓶，斜傾瓶口使絕緣漆流出瓶口呈線狀，從繞組上端部澆入絕緣漆，使漆在線圈中滲透并由繞組下端部回流到漆盤；當停止滴漆約 20~30min,把電機定子翻過來，再將絕緣漆澆向繞組上端部（原下端部）直至滲透為止；再停止滴漆約30min后，用布蘸上煤油，將定子內膛及機座上的余漆清除，然后進行烘干；若需二次浸漆的，經烘干后取出涼至60~80度再進行二次澆浸，操作同上。